В строительстве часто используют формы, чтобы производить различные изделия и продукцию. Самые основные из них - это полиуретановые и силиконовые. В них возможно заливать не только гипс и бетон, их также используют для изготовления ненатурального камня. Все это можно изготавливать своими руками. Даже если кажется, что нужно владеть какими-то знаниями, это ошибочное представление. Данная статья подробно расскажет, как изготовить полиуретановую форму, форму для заливки из гипса, силикона, форму для заливки гипса, бетона. Также научит мастерить своими руками матрицу для производства форм из силикона или полиуретана. Самое основное, это уяснить, как соорудить, согласно правилам, практичный образец для матрицы, которая подойдет для таких материалов, как полиуретан, формопласт и силикон.
Ненатуральный камень, в нынешнее время, представляет собой неплохой, прибыльный бизнес. Для открытия своего собственного дела, с перспективой дальнейшего роста, не требуется много денежных вложений. Ненатуральный камень можно легко и по всем технологиям сделать своими руками. Но, для начала важно располагать помещением с подходящей температурой, чтобы работы можно было проводить круглогодично.
Производство ненатурального камня требует хороших, качественных форм, которые невозможно получить без матрицы. К изготовлению образца матрицы нужно подойти очень ответственно, ведь от этого зависит прочность конечного продукта.
Некоторый считают невозможным процесс изготовления в домашних условиях искусственного декоративного камня. Но, благодаря стремлению и желанию все становится возможным. Материалы лучше иметь хорошего качества и сочетать с некоторыми добавками. Например, время схватывания силикона и его текучесть можно отрегулировать, используя катализаторы.
Выпустить матрицу для производства силиконовых и полиуретановых форм своими руками, с помощью которой, будет возможен сам процесс отлива, вполне достижимо. Для изготовления матрицы, нужно приобрести или найти образец, по которому будет возможно скопировать или производить формы, идентичные представленной модели.
Если дело касается ненатурального камня, то в данных обстоятельствах образец должен быть совершенной геометрической формы, без щелей и возможных деформированных углов. Чаще всего, для производства форм из полиуретана, для создания ненатурального камня или образца для производства форм под камень применяют разнообразное сырье. Например, гипс, гипсокартон или пенопласт. Иногда приходят к методу копирования из ненатурального или гипсового камня, но идеальным вариантом считается образец из натурального камня.
Для этого берется природный камень, нарезается тонкими пластинами (примерно 1 см) и склеивается с помощью клея. Камень должен приобрести безупречную во всех отношениях геометрию. Если имеются неровные стороны или выступы, то на помощь придут болгарка и станок, которые выровняют или уберут все ненужные детали. Готовый камень с убранными неровностями готов к наклеиванию.
Этап 2. Производство матрицы для создания форм из полиуретана или силикона, формопласта, жидкого пластика
Созданную модель нужно наклеить на какую-нибудь основу, чтобы изготовить с нее матрицу. Отличным вариантом будет использование ДСП в качестве подставки. Готовую модель необходимо приклеить к ДСП с помощью силиконового герметика. Но делать это можно исключительно на глянцевой стороне подставки.
Для склеивания берется силиконовый герметик и наносится на обратную сторону заготовленной модели. Хорошенько проходятся все края и углы. Переворачивая камень, следует плотно прижать его к подносу из ДСП. Далее, шпателем аккуратно пройтись по местам стыка, следя за тем, чтобы все пузырьки воздуха исчезли. Лишний воздух ни к чему при заливке полиуретаном или силиконом. После замазывания, заготовку следует оставить до полного высыхания. После этого, настало время для сооружения бортиков для матрицы. Высота стенок должна превышать высоту наклеенного камня. Материалом для этого могут стать пластиковые, стальные или дюралевые уголки. На расстоянии приблизительно 1,5 см от готовой модели, уголки нужно прикрутить с помощью шурупов к ДСП по всему периметру.
Важно, после прикручивания, внимательно пройтись с помощью силиконового герметика по всем стыкам и углам, еще раз перепроверив надежность и герметичность конструкции. Иначе текучий полиуретан или силикон, имеющий способность проникать даже в самые малогабаритные щели, вытечет из матрицы. Чтобы весь материал хорошенько высох, лучше оставить матрицу высохнуть (около 12 часов). Рекомендуется пользоваться силиконовым герметиком для аквариумов. Его главной особенностью является исключение усадок или трещинок, которые часто появляются после высыхания. Матрица, обработанная таким герметиком, прослужит многие годы без проблем.
Убедившись в полном высыхании почти готовой матрицы, следующим этапом будет ее смазывание специализированным разделителем. Такую смесь можно приобрести в любых строительных магазинах. Почти вся она имеет восковою основу, а отличается только производителями. Самым лучшим разделителем считается английский. После нанесения он совершенно высыхает, рассеивается и уже после нескольких часов, в приготовленную матрицу, можно вливать полиуретан, формопласт, гипс или силикон. Подойдут любые составы, применяющиеся для создания форм.
Этап 3. Правило заливания полиуретана в матрицу при изготовлении полиуретановой формы
Во — первых, следует решить с выбором самого вещества. Например, если речь идет о ненатуральном камне, то правильным будет произвести формы с полиуретана. А так, заливать разрешено любым, приспособленным для таких работ, материалом. На больших заводах и предприятиях применяют специализированную аппаратуру, которая облегчает задачу. Но, залить форму можно и своим трудом. Как это правильно делать?
Есть ненатуральные камни с разным количеством углов. Такой камень красиво смотрится и пользуется хорошей популярностью. Для него, полиуретановая форма самый лучший вариант. Она удобна и практична, легко чиститься и не создаст никаких нежелательных погрешностей. Процесс заливки – дело тонкое и тут необходим стол или какой-то другой предмет, который будет стоять четко по уровню. Готовый силикон или полиуретан (как его приготовить производители сами пишут на упаковках материала) нужно вливать медленной струей, исключая попадание и образование пузырьков воздуха. Матрицу, при этом, важно слегка наклонить в одну сторону.
Когда раствор достигнет нижней стенки матрицы, всю конструкцию можно опустить, и продолжить заливание материала. Оставленная на сутки, матрица застынет и примет подходящую форму.
Полностью высохнув, матрица готова к разборке. Использовать ее для производства ненатурального камня пока рано. Для лучшего закрепления, продукт желательно оставить в теплом месте на некоторое время. Это нужно для того, чтобы у формы были исключены неровности на стенках или поверхности. Особенно это касается полиуретана, так как этот материал обладает памятью и, если его согнуть и оставить так на короткое время, он останется таким. Простояв в теплом помещении, у таких форм увеличивается срок эксплуатации, независимо от того, каким раствором их будут заливать.
Также читайте:
Герметики широко применяются для заделывания швов и стыков. Их главными преимуществами являются: устойчивость к вибрациям, солнечному излучению, деформациям, перепадам температурного режима и так далее. Силиконовые герметики обладают высокой эластичностью, выполняют отличные гидроизоляционные, адгезивные свойства. Именно благодаря высоким потребительским возможностям силиконовые герметики нашли широкое применение. В зависимости от вида герметики из силикона используют для промышленной отрасли, при ремонте и строительстве.
Существуют три вида силиконовых герметиков, которые отличаются прежде всего по составу. Так для изготовления герметиков марки «А» (кислотные) принято добавлять в их состав уксусную кислоту. Наиболее дешевый и широко применяемый вид, несовместим с цветными металлами, мрамором, цементом. Вид нейтральных герметиков содержит в себе спирт или кетоксин имеет спектр использования без ограничения. Тип щелочных герметиков на основе амины имеет исключительно специальное назначение.
Буквально 3-4 года назад на рынке производства герметиков был ощутим резкий спад спроса. Причиной стали последствия мирового экономического кризиса, а следствие и ухудшение ситуации во многих отраслях. Сейчас, по мнению экспертов, возможен подъем. Причина - новая отрасль применения. Эксперты предполагаю, что что использование герметиков в области производства возобновляемых источников энергии и расширение их применения в производстве легких строительных конструкций способствуют повышению спроса на этот вид продукции.
На российском рынке лидером по производству силиконового герметика считается компания Henkel, которая в 2016 году открыла свои рабочие площади для торговли не только на территории России, но и на близлежащих странах. Конкурировать с гигантами сложно, но, работать исключительно на территории своего региона вполне возможно, предлагая качественные и более дешевые силиконовые герметики.
|
|
Рабочие площади.
Для изготовления силиконового герметика стоит арендовать производственное помещение со складами общей площадью не менее 400 метров квадратных. Лучше всего работать в промышленной зоне или далеко от жилых домов. Важным критерием выбора помещения станет хорошая вентиляция (естественная и искусственная), освещение (естественное и искусственное), наличие всех коммуникаций (отопление, водоотведение, водоснабжение, линия электропередач, которая выдерживает 380 В, газ). Помещение должны быть чистыми, без вредителей, просторными, с возможностью зонального отделения.
В зависимости от территориального расположения необходимо платить в месяц за аренду с коммунальными от 1,5 тыс. $.
Оборудование.
Для изготовления силиконового герметика необходимо следующая производственная линия:
1. Вакуумный реактор - 10 тыс. $
2. Приемная воронка - 400 $;
3. Шкаф автоматический для весового до оборудования - 2 тыс. $;
4. Система подачи рецептурных компонентов в реактор - 5,5 тыс. $;
5. Гомогенизатор - 1,7 тыс. $;
6. Частотный преобразователь - 2 тыс. $;
7. Эмульгатор емкостью не менее 300 литров - 4,5 тыс. $;
8. Вакуумный смеситель-накопитель емкостью не менее 1,5 тыс. литров - 7 тыс. $;
9. Обвязка для перекачивания продуктов - 1,2 тыс. $;
10. Насосы для выгрузки - 1,6 тыс. $;
11. Пульт управления - 300 $.
Стоимость прописана ориентировочная и может отличаться от выбранного производителя оборудования.
Минимальная сумма на закупку линии по изготовлению силиконового герметика будет составлять 40-45 тыс. $.
Материалы.
Силиконовый герметик отличается от других подобных видов природным составом. В качестве основы принято использовать силиконовый каучук. В качестве дополнительных компонентов могут быть использованы уксусная кислота, спирт или кетоксим, амины. Таким образом основа может приобретать среду использования. Наиболее дорогими становятся силиконовые герметики, изготовленные из 100% силиконового каучука. Добавки изменяют состав и удешевляют товар.
Для изготовления силиконового герметика используют такие дополнительные составляющие:
1. Экстендеры натурального происхождения для придания основе лучшей вязкости;
2. Мел, стеклянная или кварцевая пыль для обеспечения адгезии;
3. Фунгициды для возможности использования в среде с повышенным уровнем влажности. Составляющие отлично борются и предупреждают образование плесени, грибка;
4. Красители. После полного высыхания силиконовый герметик невозможно окрасить в цвета, поэтому на этапе производство в его основу добавляют красители для улучшения потребительских качеств.
Покупать силиконовый каучук и другие составляющие можно среди посредников или напрямую, от изготовителя. Чаще всего выбор поставщика определяется объемом закупки.
Общая стоимость будет составлять около 6 тыс. $ и выше.
Персонал.
На производственном предприятии по изготовлению герметиков должны работать три звена. Руководящий персонал: директора, мастера, главные специалисты. Также нужны специалисты с химическим и технологическим образованием: операторы на линии, лаборант, технолог. И вспомогательные рабочие: разнорабочие, менеджеры, бухгалтер. Штата будет составлять 16-20 человек.
На оплату их труда выделяют не менее 6-7 тыс. $.
Бизнес необходимо рекламировать, ориентируясь на аудиторию потенциальных покупателей. Наиболее выгодно вложить средства в создание сайта, его рекламу в интернете и постоянное продвижение. Также может вложить средства во внешнюю рекламу, расположенную территориально в промышленной зоне. Выгодно участвовать в выставках, проводить семинары, принимать в них участие. Стоит также ориентироваться на специализированную литературу. Не менее выгодно подходить с предложениями к строительным компаниям.
Основные траты.
Бизнес по изготовлению силиконового герметика предполагает следующие виды вложений:
1. Аренда помещения - 1,5 тыс. $;
2. Оборудование - 40-45 тыс. $;
3. Материалы - 6 тыс. $;
4. Персонал - 6-7 тыс. $;
5. Реклама - 400-600 $.
Бизнес в выбранной отрасли потребует капитала в 60 тыс. $.
Подсчет прибыли и окупаемость.
Ориентировочная прибыль на 1 тонне герметика будет составлять 1,8 тыс. $. В месяц можно изготовить от 4 тонн герметика, в зависимости от мощности оборудования. В среднем, в нашей стране за год используют около 1,5 тыс. тонн герметиков промышленного и строительного назначения. Лидеры в данной отрасли заберут более 80% рынка. При этом стоит рассчитывать на остальные 10-15 %.
Месячная прибыль предприятия при выгодных условиях работы будет составлять около 9-12 тыс. $. Окупить бизнес получится уже за 1 год работы.
Развитие бизнеса и клиенты.
Клиенты: строительные и промышленные объекты. Развиваться можно приняв решение производить несколько видов силиконового герметика. Можно также докупить оборудование для расфасовки и изготавливать силиконовый герметик бытового назначения.
|
|
Читайте так же:
 |
- Recovery Mode
На гиктаймс уже о в , но в этот раз мы будем лить силикон в пластмассу.
Краткая предыстория. Стала перед нами задача: изготовить энное количество резиновых кнопок от ключей автомобиля по образцу. Пробовали мы их печатать на 3D принтере из резинового филамента, но качество не устроило. Тогда-то и пришла мысль реверсировать технологию литья в силикон. Что из этого вышло, читайте под катом.
Обзор технологий
Литьё пластмасс под давлением
Не совсем резина, но суть та же: специальная машина - термопластавтомат (ТПА) - доводит сырье (2) до температуры плавления и через выходную фильеру (3) впрыскивает расплав в пресс-форму (4,6). Как правило, в качестве исходного сырья используются термопласты .
Плюсы: технологичность, высокая скорость получения изделия, широчайший перечень материалов, высокое конечное качество, высочайшая степень детализации. Минусы: сюда же - технологичность, неоправданно высокая стоимость для домашнего применения, большое потребление электроэнергии, окупаемость исключительно на больших тиражах.
Литьё в силиконовые формы
Технология проста и изящна, кто желает ознакомится подробнее, может пройти по ссылкам в заголовке, ну а здесь приведу краткое описание. Мастер-модель помещают в ванночку и заливают жидкой силиконовой смесью, спустя некоторое время силикон затвердевает. Получившееся абы-что разрезают и достают из него мастер-модель. Благодаря своим физическим свойствам, силикон сразу же принимает изначальную форму с пустотелостью в виде мастер-модели, куда и следует заливать что угодно твердеющее. Затвердевшее что угодно, извлекают тем же путем, что и мастер-модель.
Плюсы: простота, дешевизна, повторяемость. Минусы: не все так просто, пузыри в изделии, местами довольно длительный процесс, ограниченный спектр материалов, грязища - потом ходишь и ко всему прилипаешь.
Итак, поехали! Потренировавшись немного на кошках, было принято решение изготовить матрицу не на основе силикона, а на основе тех же пластиков, что льют в эти самые силиконы. Принцип здесь тот же: два компонента реактопласта смешиваем между собой и заливаем в готовую матрицу до отверждения. Есть ряд причин, почему я решил не использовать силикон в качестве матрицы. Во-первых, даже при использовании большого количества разделяющей смазки не всегда удавалось нормально оторвать модель от матрицы, несколько штук пришлось выкинуть. Во-вторых, силиконовые матрицы довольно быстро приходят в негодность, особенно если их кипятить для ускорения процесса полимеризации. В-третьих, силикон все же деформируется, особенно если выжимать пузырьки воздуха вручную, а не компрессором. В-четвертых, у меня было много пластика и мало силикона, правда, после нескольких неудачных попыток успеть влить смесь в матрицу до ее полимеризации, ситуация изменилась на противоположную. Ну и в-пятых, просто хотелось «как на заводе». Классическая пресс-форма состоит из матрицы (как правило, нижняя часть) и пуансона (обычно верхняя, создающая давление, часть). Начать я решил с изготовления матрицы, в которую и будет «влита» мастер-модель.
Сразу прошу прощения за возможную скрытую рекламу на визитках, постарался все убрать пот каты, изначально не ставилась цель размещать пост здесь. Как видно, сама деталь небольшая, а значит в качестве опалубки можно использовать ламинированные визитки. Ламинация, помимо эстетически гладкой поверхности, позволяет обойтись без использования разделяющего состава. Отталкиваясь от предыдущего опыта, я решил что модель будет не просто лежать задней частью на визитке, а на небольшом пластилиновом возвышении. В результате изделие будет как бы утоплено в ванночке, что даст дополнительную возможность избежать пузырей.
Приклеил суперклеем к пластилину, иначе не клеится.
Больше фото
Ванночка наизнанку
Заклеиваем отверстия
Результат
Для прижима пуансона, я решил в матрицу «влить» четыре шпильки по краям. Суть такова: задняя часть кнопок, та, что приклеена к пластилиновой ванночке, есть ответная часть для пуансона, к которой он будет прижиматься. Соответственно в эту же часть мы будем «вливать» резьбу.
На фото часть резьбы закрыто трубкой, это ответная часть пуансона.
Поскольку очень сложно на глаз выставить параллельность шпилек, на другой визитке я продырявил в тех же местах отверстия и собрал что-то вроде вот такого каркаса:
Как видим, концы с резьбой обращены внутрь матрицы.
Результат с опалубкой будет выглядеть уже так:
Больше фото под катом
В качестве непосредственно материала для заливки я использовал то, что рекомендовал продавец со словами: «Держит 120 по цельсию и твердеет за три минуты». Собственно, сие представляет картонную коробочку с двумя баночками желтого и синего цветов по пол-литра каждая. Жижа в баночках прозрачная, одна жиже другой. Ну то есть содержимое синей банки более густое, а содержимое желтой банки имеет желтоватый оттенок. После полимеризации состав теряет прозрачность и становиться, даже и не знаю как выразиться иначе, но нежно белым. Хим состав толком не известен, на желтой написано: 4,4′-Methylenebis(phenyl isocyanate) и предупреждение о срочной и неумолимой гибели в самых страшных муках, если вдруг что. Зато синяя баночка нам сообщает, что «No hazardous ingridients», но WARNING таки имеется и на ней. Так или иначе, но детей Советского Союза не запугать такими пустяками, а значит работать будем с тем, что имеем.
Собственно, фото банок:
Мешать все это дело необходимо в пропорции один к одному, что чертовски удобно, в отличии от силикона, в который надо влить 3-4% катализатора. Поди отмерь, когда конечное изделие весит полграмма!
Познавательная страничка
Если смешивать в любых пропорциях разные варианты содержимого из всех четырех баночек (желтой, синей, силикон и катализатор силикона), то не произойдет ровным счетом ничего. Ибо фазы жидкостей не совпадают и они не смешиваются. Зато, если смешать все вместе, да еще и в нужных пропорциях, мы получим невнятную массу, похожую на очень хрупкий пенополиуретан.
Итак, поехали!
Готовим пропорции:
Смешиваем:
При помощи банки и компрессора от холодильника обезгаживаем (избавляемся от газов то бишь):
… не успеваем ничего сделать. Смесь затвердела.
Зато теперь у меня есть красивое абы-что и минус одна пятая пластика:
Это, кстати, весьма важный момент: необходимо точно знать и быть уверенным в том, что именно ты собрался делать. Если весь процесс выполняется вручную, включая смешивание, дегазацию, переливание туда-сюда, надо понимать, что время жизни смеси должно быть достаточным для выполнения всех этих процедур. Ну и масса мелких моментов, которые сложно предусмотреть, не имея печального опыта или совета бывалых. Например, камера дегазации. Я ее собрал на коленке из компрессора от холодильника и стеклянной банки с крышкой. Вроде ничего сложного, но сразу же вылезла масса багов. Первое - из банки невозможно достать руку, если в это время держать стаканчик.
Вот как-то так я выглядел, когда в первый раз попытался это сделать:
Второе - шланг от компрессора входит ровно в центр крышки от банки, соответственно, при нормализации давления воздух с силой бьет ровно в центр смеси. Как результат, минус вторая пятая часть пластика и белые, непрозрачные стенки банки. Третье - шланг короткий и твердый, так и норовит опрокинуть мелкую и легкую баночку с содержимым. Минус третья пятая пластика. Разумеется, после этого я все свои действия стал продумывать наперед, с различными вариантами развития событий. В результате кое-чего смог таки добиться:
Должен сказать, что в этом случае я решил обойтись без использования компрессора. Далее необходимо «раздеть» матрицу:
Очистить от пластилина и полюбоваться результатом:
Поставить на место мастер-модель
И собрать новую опалубку:
Больше фото под катом
Сюда мы будем заливать смесь, которая сформирует пуансон, это ответная часть матрицы. Разумеется, чтобы шпильки не залило пластиком, на них насажены трубки. При желании, их потом можно вытянуть из пуансона. Нутро необходимо смазать разделительным составом, я для этого использую восковой раствор в форме спрея.
Результат после снятия опалубки:
Больше фото
Небольшая обработка и вот результат:
Больше фото
Пару слов о пластике. В процессе полимеризации пластик может довольно сильно греться, причем нагрев ускоряет реакцию. Соответственно, чем больший объем смешиваем, тем больше тепла выделяется и тем быстрее твердеет смесь. Это надо учитывать. Промежуточная стадия - гель - длится буквально минуту, на этом этапе еще есть возможность исправить небольшие огрехи. После полной полимеризации получается изделие, напоминающее по фактуре слоновую кость. Он легче ABS и менее прочен, вроде температуру держит лучше. Легко обрабатывается механически, клеится, красится (лучше использовать краситель в процессе смешивания компонентов), тонет в воде, горит. При сильном нагреве сначала переходит в менее твердую фазу, затем становится очень пластичным. Но не текучим! То есть его нельзя мять, иначе он просто треснет. При деструктивном перегреве пластик начинает крошиться, внезапно превращается в текучую массу, становится прозрачным и меняет свой цвет на цвет жженого сахара. Вонища и все такое конечно присутствует. Можно ли его использовать в качестве замены термопластов? Смотря для чего, но в общих случаях да, а учитывая тот факт, что это не самый прочный вариант из существующих на рынке - однозначно можно.Ну и теперь то, ради чего все это дело затевалось - изготовление силиконовых копий. Поскольку, силикон был у меня только белый,…
Собственной персоной:
… а кнопки нужны черные, пришлось импровизировать с тонером от лазерного принтера:
Я уже упоминал о сложностях с подбором соотношения силикон/катализатор, здесь выручил инсулиновый шприц. Все это дело я размешал и получившуюся каку намазал сперва на пуансон, а затем остатки влил в матрицу, где и пригодилась «впуклость», которую я сделал из пластилина.
Силиконовые формы применяются для отливки типовых изделий. Силикон является бюджетным и удобным материалом для этих целей: он способен выдержать сильные нагрузки и разницу температур, совместим со многими материалы. Производство форм из силикона производится по не сложной технологии, которая отличается невысокими технологическими требованиями.
Основной целью при изготовлении формы является ее соответствие будущему процессу. Она должна отвечать производственным требованиям по показателям: формы, применяемых технологий, характеристик материала.
Этапы производства
Технология производства состоит из нескольких этапов:
- подготовка модели при необходимости. На данном этапе производится анализ будущего технологического процесса и подбирается материал для матрицы - заливочный компаунд для форм ;
- прототип полностью воспроизводит форму будущей модели с учетом расположения крепежных элементов, выпоров, литников. Также отображаются технологические пазы и отверстия;
- следующим этапом является подготовка опалубки и закладных. Опалубку требуется покрыть герметиком и зафиксировать прототип. Если есть необходимость, модель с внешней стороны покрывается составом для разделения;
- далее готовится материал для заливки. Силикон смешивается с добавлением специальных составов. После выполняется дегазация путем вакуумирования;
- следующим этапом выполняется непосредственно сама заливка силикона в форму. Процесс производится в условиях вакуума, чтобы в будущей форме не осталось пузырьков воздуха;
- далее происходит полимеризация или затвердевание материала. В зависимости от использованных добавок и толщины он длится от суток до недели;
- далее производится очистка полученного изделия с последующей сушкой.
Виды силикона
При изготовлении форм применяются следующие типы силикона, которые подбираются в зависимости от потребностей:
- антиаллергенный;
- устойчивый к перепадам температур;
- особо прочный (например, паста из силикона на основе олова) и другие.
Добавки
Для придания форме определенных технологических свойств используются добавки. Подбираются они в зависимости от конечной цели. Если необходимо придать форме цвет, применяется пигментированная добавка. Также существуют составы, которые:
- содержат отвердитель и способствуют ускорению процесса затвердевания;
- увеличивают вязкость материала, что позволяет наносить его на макет кистью;
- увеличивают прочность материала и другие.
Основными требованиями при производстве является обустройство вентиляции и наличие защитных резиновых перчаток на руках рабочего.
Сегодня уже никого нельзя удивить силиконовой приманкой, в которую в процессе производства на молекулярном уровне закладывают аттрактант, что способствует увеличению вылавливаемой рыбы в несколько раз. Такие приманки очень распространены в настоящее время. Они стоят очень дешево и выглядят достаточно натурально. Одним из главных достоинств является их мягкость. Рыба, захватив такую приманку, не сразу осознает, что она несъедобная, поэтому шансов подсечь ее становится гораздо больше. Силиконовые приманки можно изготовить своими руками.
Силиконовые насадки бывают следующих видов:
- Виброхвост – это приманка, имитирующая небольшую рыбку. На ее хвосте располагается «пятак», который и придает рыбке собственную игру.
- Твистер – это также имитация маленькой рыбки, только вместо «пятака» у приманки имеется закрученный и достаточно длинный хвостик, напоминающий вопросительный знак.
- Черви не обладают собственной игрой. Отличаются они длиной, которая достигает 30 см.
- Имитация лягушек, раков и т. п.
Для изготовления силиконовых приманок своими руками потребуется:
- гипс;
- рамка для заливки;
- приманки, которые необходимо отлить;
- силикон.
Для искусственной приманки идеально подойдет сочетание красного и желтого цветов. Причем желтый цвет должен иметь салатовый оттенок и быть очень ярким.
Изготовление силиконовой приманки своими руками включает в себя следующие этапы:
- плавление силикона;
- заливка его в форму;
- его остывание;
- замачивание насадки в холодной воде.
Как расплавить силикон
Силикон в домашних условиях можно расплавить разными способами. Быстро расплавить его можно на газовой плите, используя для этого жестяную банку. Это может быть банка из-под пива или консервов.
Однако при таком способе возникают следующие проблемы:
- силикон может быстро подгореть;
- он дымит;
- силикон начинает менять свой цвет, а при горении становится совершенно черным.
Эти проблемы не возникают, если расплавить силикон в микроволновке. Причем сохраняется его исходный цвет. У такого способа есть одна тонкость, чтобы он в текучем состоянии оставался как можно дольше. После расплавки в микроволновке он должен оставаться там еще 2 минуты. Используемая емкость должна прогреться очень хорошо. При таких условиях силикон в жидком состоянии остается очень долго.
Важно помнить, что пары расплавленного силикона могут навредить организму.
Гипс является самым легкодоступным материалом
, который используется для изготовления форм. Сделать их очень просто. Гипс разводят до консистенции жидкой сметаны и заливают в картонную или пластиковую форму. Затем в гипс опускают силиконовую приманку необходимой формы. Гипс застывает час-полтора. После этого приманки извлекаются.
Однако применение гипса вызывает следующие проблемы:
- Изготавливается такая форма достаточно долго, потому что гипс нужно хорошенько просушить. Если форма будет просушена плохо, то во время заливки силикона начинают образовываться пузырьки, которые сильно портят внешний вид и качество наживки.
- На гипсовой форме трудно отпечатываются мелкие детали насадки.
- Гипсовые формы чрезвычайно хрупкие. Если их достаточно плотно прижать друг к другу или случайно уронить, то они тут же лопнут.
- Из гипсовой формы приманки достать очень трудно.
Гипс еще подойдет для виброхвостов и червей, а вот твистеры изготовить довольно проблематично.
Эти проблемы решаются при использовании эпоксидной смолы. Необходимо смочить в ней кисть и нанести ее на гипсовую форму очень тонким слоем, после чего форму следует хорошенько просушить. После такого покрытия насадка достаточно просто вынимается из гипсовой формы, острые углы сглаживаются, а воздушные пузырьки не образовываются. Однако из-за такого покрытия приманка немного уменьшается в размерах.
Формы также можно вырезать из оргстекла . На сегодняшний день они считаются идеальными формами для насадок. Вырезаются они очень точно станками ЧПУ с использованием самых мелких фрез, чему позавидует любая гипсовая форма.
Отливка силиконовых приманок своими руками
В шприц следует набрать силикон, после чего его переворачивают вверх. Поршень следует оттянуть назад на 1– 2 см, а потом плавно нажать на него таким образом, чтобы из носика показался силикон. Так выпускается лишний воздух. Если этого не сделать, то насадка отольется с воздухом, что негативным образом скажется на его качестве.
Затем форму переворачивают вверх ногами , в литник вставляют носик шприца и медленно вводят силикон до тех пор, пока он не покажется из воздухоотводов.
Форму переворачивают вниз. Осторожно вынимают из формы шприц, продолжая выдавливать силикон. Это не позволит образованию у насадок пустотелых носов. Перед тем как извлечь из формы приманку силикон должен остыть. После извлечения ее необходимо опустить в емкость с холодной водой для окончательного остывания.
Заключение
Изготовление силиконовых приманок своими руками - довольно простое занятие . Они являются самыми дешевыми из всех искусственных насадок. Достаточно только иметь форму и силикон. Лучше всего растапливать его в микроволновке. После того как он остынет, силикон обязательно опускают в воду на два часа для сохранения структуры.
